Con l’edificazione e l’inaugurazione della nuova manifattura, a 150 anni esatti dalla fondazione della marca si realizza il sogno di Florentine Ariosto Jones.
Quello di dotare la IWC Schaffhausen di una realtà produttiva di vera avanguardia.

Schaffhausen - la nuova manifattura Iwc: nell'immagine l'ingresso ®Marco Scarpa
Un'immagine della nuova manifattura IWC di recente inaugurazione. L'edificio, lungo 139 metri e largo 62 si sviluppa su una superficie utile di 13.500 metri quadri. È costato 42milioni di Franchi svizzeri. ®Marco Scarpa

Lo scorso 27 agosto IWC ha ufficialmente tagliato il nastro della sua nuova manifattura localizzata alla periferia di Schaffhausen (Sciaffusa), città svizzera sul Reno. Su 13.500 metri quadri di superficie, ha richiesto solamente 21 mesi di lavoro.

Florentine Ariosto Jones è sempre stato un uomo pragmatico, innovatore, forse persino un pochino visionario. Tanto da partire da Boston, allora centro dell’orologeria statunitense, negli Anni 80 dell’Ottocento, con la convinzione di poter esportare il metodo industriale automatizzato del Nuovo Mondo anche nella più ruspante Svizzera.

Un progetto rimasto però parzialmente sotto forma di sogno, davanti alla reticenza della gente del luogo ad abbandonare le proprie fattorie e il proprio “lavoro” per chiudersi in una fabbrica. Così, dopo aver fondato la Iwc a Schaffhausen nel 1868, dopo averne completato l’edificazione della sede otto anni più tardi, ma soprattutto dopo soli cinque anni dalla sua apertura, F.A. Jones torna oltre oceano portandosi dietro nel proprio bagaglio un sogno realizzato a metà. Sogno a cui IWC ha dato vita ora, con l’inaugurazione della sua nuova manifattura.

Schaffhausen - la nuova manifattura Iwc: nell'immagine la nuova linea dei banchi degli orologiai ®Marco Scarpa
La nuova organizzazione del lavoro prevede una disposizione in linea dei banchi degli orologiai. Il tutto per aumentare l'efficienza e l'ottimizzazione. ®Marco Scarpa

Orologi di manifattura: a Schaffhausen il trascorrere del tempo rappresenta un valore che si trasmette generazione dopo generazione

Perché questa abbia dato forma, nell’anno del 150esimo anniversario della marca, all’idea originaria di F.A. Jones è presto detto. Per la prima volta in un secolo e mezzo di storia un impianto produttivo di IWC può dirsi infatti realmente progettato e costruito per rispondere a precise esigenze di efficienza ed ottimizzazione. Criteri alla base di una produzione “razionale” e, di conseguenza, sostenibile anche dal punto di vista della riduzione dei tempi e dei costi.

Una svolta significativa per un brand che (come tanti altri in fin dei conti) fino a ieri si è trovato a dover gestire un flusso del lavoro proveniente da più parti, nello specifico suddiviso tra la storica sede di Schaffhausen e il distaccamento di Neuhausen. Una problematica ora risolta dal momento che, sotto a un unico tetto, IWC ha riunito la produzione dei componenti, delle casse e soprattutto quella dei movimenti.

Schaffhausen - la nuova manifattura Iwc: nell'immagine una fase di lucidatura manuale delle casse. La loro produzione (prima dislocata a Neuhausen) è ora tutta all'interno del nuovo edificio. ®Marco Scarpa
Una fase di lucidatura manuale delle casse. La loro produzione (prima dislocata a Neuhausen) è ora tutta all'interno del nuovo edificio. ®Marco Scarpa

Ma non solo. Perché già che c’era IWC ha naturalmente anche provveduto a dare un senso all’organizzazione del lavoro interno. Posizionando in ordine logico e su un unico piano i macchinari a controllo numerico in modo da creare un percorso che parta dal materiale grezzo e termini con il calibro finito.

Ma anche rivoluzionando la classica disposizione dei banchi degli orologiai. Prima ad “isola” e oggi in “linea”. Il motivo? Semplice. Emulare il concetto di catena di montaggio ai fini di razionalizzare le tempistiche di assemblaggio. Tutto questo senza andare a discapito dei ritmi (e della qualità del lavoro e di vita) degli operai. Che molto banalmente si limitano adesso a passare il pezzo finito a chi sta di fianco piuttosto che riempire un classico “plateau” da consegnare una volta terminato. Semplice, ma preziosa, ottimizzazione.

In qualità di architetto, anche Christoph Grainger-Herr, CEO di IWC, ha voluto mettere la sua firma sulla nuova manifattura di Schaffhausen. Collaborando alla progettazione degli esterni e definendo l’impostazione base della struttura.

Schaffhausen - la nuova manifattura Iwc: nell'immagine la finitura delle platine, qui decorate una ad una con motivo a “perlage”. ®Marco Scarpa
Ancora oggi manuale anche la finitura delle platine, qui decorate una ad una con motivo a “perlage”. ®Marco Scarpa

Sul fronte dei movimenti, la nuova manifattura può rivelarsi per IWC Schaffhausen quanto mai preziosa in chiave futura.

Che la marca ambisca ad arrivare un giorno alla produzione in casa dei calibri destinati ad animare tutti i suoi orologi non è un mistero. Così come non lo è il fatto che a tutt’oggi questo processo sia ancora “under constrution” (diverse referenze montano ancora movimenti ETA e Valjoux). Questione di tempo. Neanche troppo probabilmente, se è vero che proprio all’interno della nuova manifattura hanno già iniziato a prendere forma le famiglie di movimenti 52000, 69000, 82000, 89000 (automatici) e 59000 (manuali). Già notevole, considerando il mese scarso di attività della struttura. Un impegno sicuramente destinato a crescere ulteriormente una volta raggiunta una capacità produttiva a pieno regime.

Ciò che da 150 anni a questa parte non è cambiato, per una manifattura, è la dipendenza dalla luce esterna. La nuova struttura di IWC è stata così dotata di una superficie vetrata esterna di 2.200 metri quadri e di pareti interne in vetro per complessivi 2.650 metri quadri.

Schaffhausen - la nuova manifattura Iwc: nell'immagine la produzione di casse, lunette e fondelli presuppone la presenza in loco di un magazzino dedicato ai materiali non lavorati. Nello specifico, pesanti barre di metallo pieno (oro, acciaio, titanio, persino Ceratanium) attentamente catalogate per diametro e tipologia. ®Marco Scarpa
La produzione di casse, lunette e fondelli presuppone la presenza in loco di un magazzino dedicato ai materiali non lavorati. Nello specifico, pesanti barre di metallo pieno (oro, acciaio, titanio, persino Ceratanium) attentamente catalogate per diametro e tipologia. ®Marco Scarpa